硫化儀測得的硫化曲線怎么看？
來源：天氏庫力 發(fā)布日期
2022-07-25 瀏覽：
無轉(zhuǎn)子硫化儀測定未硫化膠料硫化特性的原理：將未硫化膠料試樣放入一個完全密封或幾乎完全密封的模腔內(nèi)使命責任，并使之保持在設(shè)定的試驗溫度下共謀發展。模腔有上、下兩個部分持續創新，其中一部分以微小的擺角振蕩創造。振蕩使試樣產(chǎn)生剪切應(yīng)變，測定試樣對模腔的反作用轉(zhuǎn)矩（力）分析。此轉(zhuǎn)矩（力）取決于膠料在硫化過程中產(chǎn)生的、隨硫化時間長短而連續(xù)變化的剪切模量。從膠料入模開始強化意識，硫化儀便自動記錄反映膠料產(chǎn)生剪切應(yīng)變的轉(zhuǎn)矩的數(shù)值聽得進。于是，便得到了一條轉(zhuǎn)矩與時間的關(guān)系曲線合理需求，即硫化曲線。其形狀與設(shè)定的試驗溫度和膠料的特性有關(guān)基本情況。
（有的硫化儀用FL）：最小轉(zhuǎn)矩或力（N.m或N）先進水平；
（有的硫化儀用Fmax）：在規(guī)定時間內(nèi)達到的平坦、最大充分發揮、最高轉(zhuǎn)矩或力（N.m或N）共享；
（有的硫化儀用t10）：也叫焦燒時間，即轉(zhuǎn)矩達到ML+（MH-ML）*10%時所對應(yīng)的時間全面展示；（有的硫化儀用t90）: 也叫正硫化時間姿勢，即轉(zhuǎn)矩達到ML+（MH-ML）*90%時所對應(yīng)的時間，稱為工藝正硫化時間服務。
硫化歷程分為四個階段：硫化誘導(dǎo)階段有望，熱硫化階段，硫化平坦階段和過硫化階段解決問題。
什么是橡膠硫化壓力服務效率？硫化壓力在橡膠成型過程中起什么作用?
橡膠件硫化的三大工藝參數(shù)是：溫度、時間和壓力導向作用。其中硫化溫度是對制品性能影響zui大的參數(shù)蓬勃發展，硫化溫度對橡膠制品的影響的研究也比比皆是。但對硫化壓力比較少進行試驗重要意義。
硫化壓力是指問題，橡膠混煉膠在硫化過程中，其單位面積上所承受的壓力效率。一般情況下，除了一些夾布件和海綿橡膠外逐漸顯現，其他橡膠制品在硫化時均需施加一定的壓力。
橡膠硫化壓力開放要求，是保證橡膠零件幾何尺寸高質量、結(jié)構(gòu)密度、物理機械的重要因素緊密相關，同時也能保證零件表面光滑無缺陷大幅增加，達到橡膠制品的密封要求。作用主要有以下幾點：
防止混煉膠在硫化成型過程中產(chǎn)生氣泡重要組成部分，提高制品的致密性服務延伸；
提供膠料的充模流動的動力，使膠料在規(guī)定時間內(nèi)能夠充滿整個模腔傳承；
提高橡膠與夾件（簾布等）附著力及橡膠制品的耐曲繞性能貢獻力量；
4） 提高橡膠制品的物理力學(xué)性能。
硫化壓力的選取需要考慮如下幾個方面的因素：
1） 膠料的配方具有重要意義；
2） 膠料可塑性的大星熬?。?nbsp;
3） 成型模具的結(jié)構(gòu)形式（模壓勃勃生機，注壓進一步，射出等）；
4） 硫化設(shè)備的類型（平板硫化機多種，注壓硫化機發行速度，射出硫化機，真空硫化機等）投入力度；
5） 制品的結(jié)構(gòu)特點效果。
硫化壓力選取的一般原則：
1） 膠料硬度低的（50-Shore A以下或更低），壓力宜選擇小技術，硬度高的選擇大改善；
2） 薄制品選擇小，厚制品選擇大有所提升；
3） 制品結(jié)構(gòu)簡單選擇小了解情況，結(jié)構(gòu)復(fù)雜選擇大；
4） 力學(xué)性能要求高選擇大法治力量，要求低選擇虚L期間。?br />
5） 硫化溫度較高時技術研究，壓力可以小一些是目前主流，溫度較低時，壓力宜高點。
對硫化壓力便利性，國內(nèi)外一些橡膠廠家有如下一些經(jīng)驗值供參考：
1） 模壓及移模注壓的硫化方式開展研究，其模腔內(nèi)的硫化壓力為：10~20Mpa；
2） 注壓硫化方式其模腔內(nèi)的硫化壓力為：0~150Mpa信息化；
3） 硫化壓力增大力量，產(chǎn)品的靜態(tài)剛度也隨之增大，而收縮率隨之逐漸減?》绞街?；（在國內(nèi)的減振橡膠行業(yè)內(nèi)，對于調(diào)整產(chǎn)品的剛度深刻認識，普遍采用的依然是增加或者降低產(chǎn)品所使用的膠料硬度首要任務，而在國外，已經(jīng)普遍采用了提高或者降低產(chǎn)品硫化時的膠料硫化壓力來調(diào)整產(chǎn)品的靜態(tài)剛度新型儲能。）
4） 隨著硫化壓力的不斷提高深入實施，產(chǎn)品膠料的收縮率會出現(xiàn)一個反常的現(xiàn)象，即當(dāng)產(chǎn)品膠料的硫化壓力達到83Mpa時不同需求，產(chǎn)品膠料的收縮率為0業務指導，若產(chǎn)品膠料的硫化壓力繼續(xù)不斷上升，產(chǎn)品膠料的收縮率會出現(xiàn)負(fù)值發展空間，也就是說重要的角色，在這種超高的產(chǎn)品膠料硫化壓力下，產(chǎn)品硫化出來經(jīng)停放后體製，其橡膠部分的尺寸比模具設(shè)計的尺寸還要大；
5） 在模壓和注壓方式下即將展開，模腔內(nèi)膠料的硫化壓力隨著時間的延長向好態勢，總是先增高后減少，并最終處于平坦?fàn)顟B(tài)創新科技；
6） 隨著膠料硫化壓力的提高更默契了，其膠料的300％定伸和拉伸強度均隨之提高，其膠料的扯斷伸長率服務機製、撕裂強度和壓縮變形卻隨之下降流程；
7） 在減震橡膠制品硫化過程中，注壓硫化方式中模腔內(nèi)膠料的壓強比模壓硫化方式的壓強高一倍以上培訓。產(chǎn)品達到相同的靜剛度所需的膠料硬度有較大差別等特點。隨產(chǎn)品硫化時的硫化壓力提高，產(chǎn)品在壓縮變形性能方面有明顯的提高。
1. 什么是硫化溫度
橡膠硫化溫度是硫化三大要素之一不合理波動，是橡膠進行硫化反應(yīng)（交聯(lián)反應(yīng)）的基本條件，直接影響橡膠硫化速度和制品的質(zhì)量。與所有化學(xué)反應(yīng)一樣助力各業，硫化反應(yīng)隨著溫度升高而加快大部分，易于生成較多的低硫交聯(lián)鍵；硫化溫度低將進一步，則速度慢更加堅強，生成效率低，生成較多的多硫交聯(lián)鍵實際需求。硫化溫度并且大體適用范特霍夫定律配套設備，即溫度每上升8~10℃（約相當(dāng)于一個表壓的蒸汽壓力），其反應(yīng)速度約增加一倍奮勇向前；或者說引領作用，反應(yīng)時間約減少一半。
2. 怎樣選擇硫化溫度
2.1 橡膠的種類 隨著室溫硫化膠料的增加和高溫硫化的出現(xiàn)經驗，硫化溫度趨向兩個。從提高硫化效率來說，應(yīng)當(dāng)認(rèn)為硫化溫度越高越好全技術方案，但實際上不能無限提高硫化溫度基本情況。橡膠為高分子聚合物，高溫會使橡膠分子鏈產(chǎn)生裂解反應(yīng)重要的，導(dǎo)致交聯(lián)鍵斷裂充分發揮，即出現(xiàn)“硫化返原”現(xiàn)象，從而使硫化膠的物理機械性能下降高端化。如高溫硫化天然橡膠時全面展示，溶于橡膠中的氧隨著溫度提高而活性加大，引起強烈的氧化作用充分發揮，破壞了橡膠的組織服務，降低了硫化膠的物理機械性能。
綜合考慮各橡膠的耐熱性和“硫化返原”現(xiàn)象相互融合，各種橡膠建議的硫化溫度如下：
NR 在140-150℃選擇適用，最高不超過160℃；
順丁橡膠提單產、異戊橡膠和氯丁橡膠在150-160℃核心技術，最高不超過170℃
丁苯橡膠、丁腈橡膠可采用150℃以上設計，但最高不超過190℃創新能力；
丁基橡膠、三元乙丙橡膠一般選用160-180℃高效，最高不超過200℃先進的解決方案；
硅橡膠基礎、氟橡膠一般采用二段加硫，一段溫度可選170-180℃研究進展，二段硫化則選用200-230℃要素配置改革，按工藝要求可在4-24h 范圍內(nèi)選擇。
橡膠無轉(zhuǎn)子硫化儀示意圖
2.2 橡膠配方中硫化體系的類型
按照最終制品不同性能的要求溝通機製，橡膠配方選用不同的硫化體系無障礙。硫化體系不同，則硫化特性不同宣講活動，有的需要高活化溫度高產，有的需要低活化溫度。因此要根據(jù)實際的硫化體系來選擇相應(yīng)的硫化溫度快速融入。通常帶動產業發展，普通硫磺硫化體系，其硫化溫度選取范圍為130-160℃合作，具體需要根據(jù)所使用的促進劑的活性溫度和制品的物理機械性能來確定具有重要意義。
促進劑的活性溫度較低或制品要求高強度、較低的定伸應(yīng)力和硬度時，硫化溫度可選擇較低一些勃勃生機，這樣生成較多的多硫交聯(lián)鍵；
促進劑的活性溫度較高或制品要求高定伸應(yīng)力和硬度宣講手段、較低伸長率時多種，硫化溫度宜采用高一些，這樣生成較多的低硫交聯(lián)鍵極致用戶體驗。
有效強大的功能、半有效硫化體系，硫化溫度一般掌握在160-165℃之間充分發揮，過氧化物及樹脂等非硫磺硫化體系積極性，硫化溫度適合選擇170-180℃.尤其要指出，對于EPDM解決，NBR硫磺硫化的配方，如設(shè)計需要二次加硫動力，一次加硫與二次加硫的溫度和時間影響最終制品的壓縮*變形和硬度等機械性能均比較大不斷豐富；而過氧化物硫化的配方，一次加硫的溫度尤為重要多種方式，*在180℃以上同時，若一次加硫溫度不足，二次加硫補足的效果甚低臺上與臺下。即過氧化物硫化的配方幅度，二次加硫?qū)ψ罱K物性的影響很小技術創新。
橡膠屬于熱的不良導(dǎo)體，受熱升溫較慢各有優勢。對于厚制品來說技術發展，采用高溫硫化很難使內(nèi)外層膠料同時達到平坦范圍；造成制品外表部分恰好正硫化時資料，而內(nèi)部出現(xiàn)欠硫化自動化。或者內(nèi)部恰好出現(xiàn)正硫化時集成，而外部已過硫化規模最大。為了保證厚制品硫化均勻，除了配方設(shè)計時需要充分考慮膠料的硫化平坦性外首要任務，在選擇硫化溫度時管理，也要考慮硫化溫度低一些或采用逐步升溫的操作方法。
l對于薄制品深入實施，硫化溫度可以適當(dāng)高點應用提升。
對于夾織物的橡膠制品，通常硫化溫度不高于140℃.而發(fā)泡橡膠交流，需要按照發(fā)泡劑和發(fā)泡助劑的分解溫度選擇適宜的硫化溫度引人註目。
什么叫橡膠制品硫化時間？如何設(shè)定硫化時間溝通協調？
1. 定義
1.1 橡膠制品硫化時間
站在一定的溫度拓展、模壓下，為了使膠料從塑性變成彈性活動，且達到交聯(lián)密度最大化，物理機械性能化所用的時間叫橡膠制品硫化時間。通常不含操作過程的輔助時間還不大。
硫化時間是和硫化溫度密切相關(guān)的好宣講，在硫化過程中，硫化膠的各項物理保障性、力學(xué)性能達到或接近*點時不斷進步，此種硫化程度稱為正硫化或最宜硫化。在一定溫度下達到正硫化所需的硫化時間稱為正硫化時間領先水平，一定的硫化溫度對應(yīng)有一定的正硫化時間認為。當(dāng)膠料配方和硫化溫度一定時，硫化時間決定硫化程度效率，不同大小和壁厚的橡膠制品通過控制硫化時間來控制硫化程度良好，通常制品的尺寸越大或越厚，所需硫化的時間越長增強。
2. 硫化時間的設(shè)定方法
2.1 正硫化時間的測試
膠料正硫化時間的測試方法有：
2.1.1物理-化學(xué)法（包括游離硫測定法和溶脹法）倍增效應；
2.1.2 物理-力學(xué)性能測定法（包括定伸應(yīng)力法結果、拉伸強度法、定伸強度法重要意義、抗張積法規則製定、壓縮*變形法、綜合取值法等）廣度和深度；
2.1.3儀器法（包括門尼粘度法應用的因素之一、硫化儀法）等。
目前最常用的是硫化儀法日漸深入。通過硫化儀測試奮勇向前，可以得到膠料的正硫化時間。
2.2 制品硫化時間的確定
2.2.1 若制品厚度為6mm或小于6mm預期，并且經驗，膠料的成形工藝條件可以認(rèn)為是均勻受熱狀態(tài)，那么加強宣傳，制品的硫化時間與硫化曲線中所測得的正硫化時間相同（溫度一致的情況下敢於監督，即加硫溫度使用硫化儀測試的溫度）；
2.2.2 若制品壁厚大于6mm互動式宣講，每增加1mm的厚度組建，則測試的正硫化時間增加1min，這是一個經(jīng)驗數(shù)據(jù)結構。例如深入交流研討，一橡膠制品，其厚度為22mm效果較好，試片測試的正硫化時間為6min（溫度設(shè)定為150℃）集聚效應，那么，在150℃硫化時廣泛應用，該制品的硫化時間為6+（22-6）×1=22min提升。這時間不包括操作過程的輔助時間。
3. 二段加硫時間設(shè)定
3.1 定義為了達到合理的制造工藝和合理成本情況，把橡膠硫化分為一段、二段兩個過程來完成的工藝方法，其第二段的工藝就是所謂的二段加硫等多個領域。一段硫化主要是使制品得到定形等形式，然后將未100%正硫化狀態(tài)而得到定形的制品集中起來進行二段硫化。這樣組合運用，提升了一段硫化的效率，二段硫化的集中處理高質量，也提升了效率研究與應用，節(jié)省了能源適應性。
3.2 二段硫化時間的設(shè)定
除合理成本考量，對于特種橡膠如Silicone膠要素配置改革、FKM橡膠，其正硫化過程的時間較長，正常工藝均采用二段硫化無障礙。
NR體系，一般不采用二段加硫。因其非常容易產(chǎn)生硫化返原現(xiàn)象高產。如需要建議在100℃以內(nèi)註入新的動力，2小時左右；
SBR帶動產業發展，BR一般采用100-120℃工藝技術，1-2小時；
NBR，EPDM（硫磺硫化）一般采用140-150℃ 2-4小時系統；
EPDM （過氧）一般采用150-160℃ 2-4小時；
FKM一般采用 200-230 8-12小時規模。
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